Entsorgungstechnik : Bis zum letzten Joghurtbecher

Die Kunst des Trennens: Wie in Berlin-Mahlsdorf mit moderner Technik die Reste der Großstadt sortiert werden.

Ralf Nestler
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Am laufenden Band. Der Plastikabfall wird mit dem Tempo eines Joggers zu den einzelnen Sortierstationen gebracht. Foto: Uwe...

So sieht also die Rückseite der Konsumgesellschaft aus. Ein riesiger Haufen Plastikmüll. Milchpappen, Shampooflaschen, Folie. Gewissermaßen die unverdaulichen Reste jener Welt, wie sie in TV-Spots und perfekt ausgeleuchteten Verkaufsregalen aufgespannt wird. Sie kommen aus Berlin und einigen angrenzenden Landkreisen. 400 Tonnen „Grüner Punkt“-Abfall sind es, die täglich in die metallisch graue Leichtbauhalle der Firma Alba in Berlin-Mahlsdorf gebracht und hier sortiert werden. Doch längst nicht alles trägt das runde Zeichen mit den verschlungenen Pfeilen. Eine schmutzstarrende Matratze haben die Alba-Mitarbeiter schon rausgezerrt, die gehört keinesfalls auf das Band, von dem mit technischer Hilfe Metalle, Tetrapacks und verschiedene Kunststoffarten aussortiert werden sollen.

Auch ein defekter Radioapparat und eine ausgediente Zimmerpalme ragen aus dem süßlich riechenden Haufen. „In den Innenstadtbezirken ist die Sortierqualität nicht so hoch wie in den ländlichen Gebieten“, sagt der Betriebsleiter Alexander Gora. Anders formuliert: Steht ein großer Container im Hinterhof, fliegt dort fast alles rein, muss ich aber meine gelben Säcke vor dem Einfamilienhaus ablegen, wo die Nachbarn erkennen, was drinsteckt, überlege ich mir eher, ob die Zuordnung stimmt.

„Die meisten wissen aber schon, was in die gelbe Tonne gehört“, sagt der 29-jährige Ingenieur für Umwelttechnik. „Das erleichtert unsere Arbeit enorm.“ Die ist weitgehend automatisiert – und beginnt zunächst ganz grob: Ein Radlader mit einer übermannshohen Schaufel schüttet den Abfall auf ein breites Förderband, das in die Sortierhalle führt. Dort verschwinden die bunten Fetzen zunächst in zwei riesigen Metallröhren, die sich quietschend und ächzend um die eigene Achse drehen. Gora schaltet die Beleuchtung im Inneren eines der Ungetüme an: Unaufhörlich stürzen die Müllmassen von der rechten Seite der rotierenden Trommel zur Mitte. Blankgewetzte Metallschaufeln, die so ähnlich aussehen wie übergroße Paddel, verhindern dass sich Klumpen bilden und reichen das Material zum Ende der Röhre durch. Die Wand der Trommel ist eigentlich ein Gitter, die Maschen etwa so groß wie ein Arm lang ist. „Hier trennen wir die großen und kleinen Bestandteile voneinander“, ruft Gora gegen den Lärm der Maschine an. Dank dieser Vorauswahl soll die Erfolgsquote der folgenden Reinigungsstufen verbessert werden.

Draußen an der Wand der Halle hatte der Betriebsleiter auf einem Schaubild genau erläutert, wo welches Gerät in der Sortierkette platziert ist, um die verschiedenen Plastiksorten aus dem Abfallstrom herauszufiltern. Hier drinnen ist es für ein ungeübtes Auge aber dennoch sehr verwirrend. In fast jeden Winkel und aus nahezu jeder Ecke reichen die Förderbänder. Zusammen sind sie fast zwei Kilometer lang. Auf dem einen liegen flache, dünne Kunststoffe, die „Folienfraktion“. Auf einem anderen kleine Stücke wie Joghurtbecher und auf dem nächsten sind vor allem Tetrapacks in sämtlichen Farben unterwegs.

Also der Reihe nach. Die erste Sortierstation ist zugleich die einfachste: der Magnettrenner. Er hängt über dem Transportband und zieht Konservendosen, Kronkorken und Schrauben aus dem Abfallstrom. Weiter geht’s zum „PGA-Trenner“, der Papier, Getränkekartons und Aluminium erkennt. „Das Gerät arbeitet wie ein menschliches Auge, nur genauer“, sagt Gora. Es schickt Infrarotlicht auf das Band. Je nachdem aus welchem Material die einzelnen Gegenstände bestehen, werden bestimmte Wellenlängen des Lichts absorbiert oder zurückgeworfen. An der Zusammensetzung des reflektierten Lichts erkennt ein Scanner, welcher Stoff gerade vorbeisaust. „Die Kunst besteht darin, das Gerät so einzustellen, dass es präzise arbeitet und trotzdem gewisse Abweichungen vom Ideal akzeptiert“, sagt der Ingenieur. Und schnell muss jeder Scanner sein – die nächsten Colaflaschen, Käseverpackungen und Bäckertüten sind schon im Anmarsch.

Den Erfolg bei der Suche nach Störstoffen im Plastikstrom kann man hören: in Form kurzer Zischlaute, die jeweils für Sekundenbruchteile ertönen. Sie stammen von mehreren Düsen, die sich am Ende des Förderbandes befinden. Sobald ein Stück Pappe oder ein Getränkekarton erfasst wird, pfeift Druckluft aus den kleinen Öffnungen und hebt die unerwünschten Bestandteile über eine kleine Trennwand hinweg auf ein neues Förderband. Das übrige Plastik fällt einfach nach unten auf das „Hauptband“.

Mit bis zu 3,5 Meter pro Sekunde, das ist etwa so schnell wie ein Jogger, rauschen die Plastikteile weiter zu den übrigen Scannern, wo sie wieder mit Infrarotlicht angeleuchtet und mit Hilfe pfeifender Düsen sortiert werden. Das sind: Polyethylen, also Waschmittelflaschen und Duschbadverpackungen, Polystyrol, aus dem vor allem Joghurtbecher gemacht sind, sowie Polypropylen, das etwa in Form von Margarinepackungen auftritt.

Die einzelnen Plastiksorten dürfen höchstens sechs Prozent andere Stoffe enthalten, damit sie weiterverarbeitet werden können. „Das erreichen wir, indem wir die einzelnen Infrarotscanner in einer bestimmten Reihenfolge anordnen, wobei die Sensibilität der Trenner immer feiner wird“, erläutert der Betriebsleiter. „Aufkonzentrieren“ nennen es die Fachleute, wenn störende Stoffe entfernt werden, damit der Reinheitsgrad einer bestimmten Stoffgruppe steigt.

Auch jene Abfälle, die anfangs aus dem Plastikstrom abgetrennt wurden, werden angereichert, um Rohstoffe zu gewinnen. Das ist beispielsweise an dem glitzernden Strom zu erkennen, der mitten in der Halle vor dem Container mit der Steuerzentrale verläuft. Ein Band aus unzähligen Flaschendeckeln, Getränkedosen und Fetzen von Aluminiumfolie verlässt dort die Alu-Sortierstation. Mit den bekannten Magnettrennern ist das Leichtmetall aber nicht zu fassen. Die Ingenieure bedienen sich dafür eines Tricks. Kurz vor dem Ende eines Förderbands montieren sie eine „Wirbelstromanlage“. Dort wird das ankommende Material einem starken elektrischen Feld ausgesetzt. Dieses erzeugt in elektrisch leitenden Stoffen wie Aluminium Wirbelströme, die wiederum ein Magnetfeld aufbauen. Aufgrund der magnetischen Abstoßungskräfte haben die Partikel, wenn sie vom Förderband stürzen, eine andere Flugbahn als nichtleitende Stoffe und können in einem separaten Schacht aufgefangen werden.

Weniger als zehn Prozent der 400 Tonnen, die hier täglich über die Bänder laufen, ist wirklich Abfall – etwa Fetzen von Dachpappe oder Zigarettenstummel. Der Rest wird so präzise sortiert, dass er als Sekundärrohstoff verkauft werden kann. „So große Mengen sauber zu trennen, das ist nur mit modernen Maschinen zu schaffen“, sagt Gora.

Und dennoch kommt die Anlage nicht ohne Menschen aus. Die „händische Kontrolle“, wie sie der Betriebsleiter nennt, ist in der Mitte der Halle in einer Art Blechhaus zu finden. Während draußen die Förderbänder surren, begleitet vom Rhythmus der Druckluftdüsen, dröhnt im Inneren irgendein Berliner Dudelsender aus zwei großen schwarzen Boxen. In rasender Geschwindigkeit huschen die Hände der Mitarbeiter über das Band mit den Plastikabfällen und greifen jene Störstoffe heraus, die die Maschinen übersehen haben. „Zum Beispiel so was“, sagt Gora und packt eine Kartusche für Silikonpaste, mit der Fugen abgedichtet werden. „Hier vorn ist noch was drin“, sagt er und deutet auf die kleine Öffnung in der Plastikverpackung. „Das Silikon stört bei der Verarbeitung von Polyethylen enorm, eine einzelne Kartusche kann einen ganzen Packen Kunststoffabfall wertlos machen.“

Doch die sortierten Rohstoffe müssen verkauft werden, damit sich der Aufwand lohnt. Für die Abfuhr der gelben Tonne bekommt Alba zwar Geld von der Verpackungsindustrie. Das reicht aber nicht, um etwa die 15 Millionen Euro teure Sortieranlage in Mahlsdorf zu finanzieren.

„Infolge der Krise sind die Preise für Wertstoffe zurückgegangen“, sagt Thomas Pretz, Leiter des Instituts für Abfallaufbereitung an der RWTH Aachen. Für manche Sorten werden nur noch zwei Drittel des Vorjahrespreises bezahlt. In den meisten Fällen lohnt es sich trotzdem, die einzelnen Plastiksorten voneinander zu trennen, um daraus neue Joghurtbecher oder Parkbänke herzustellen. „Schlecht sortierte Kunststoffe können meist nur noch verbrannt werden und so wenigstens energetisch genutzt werden“, sagt Pretz. „Die Abnehmer solcher Ware, wie Zementwerke, lassen sich die Entsorgung allerdings bezahlen.“

Um den Anteil des „echten Recyclings“, der für Kunststoffverpackungen bei rund zwei Dritteln liegt, zu erhöhen, seien zwei Dinge nötig, sagt Pretz. Erstens die hierzulande oftmals kritisierte Sortierwut. „Wenn Restmüll, Bioabfälle und Kunststoff in ein und derselben Tonne gesammelt werden, ist es ungleich aufwändiger, die Bestandteile sauber voneinander zu trennen.“ Das größte Problem dabei wäre die Feuchtigkeit, die etwa aus Kartoffelschalen oder Kaffeefiltern kommt. „Man müsste zunächst den ganzen Abfall trocknen, um ihn sortieren zu können“, sagt der Experte. Der zweite Punkt ist die Weiterentwicklung der Technik. „Verglichen mit der Zeit vor 15 Jahren, als meist von Hand sortiert wurde, hat sich wahnsinnig viel getan.“ Die heute eingesetzten Maschinen können viel größere Mengen bearbeiten, sind genauer – und nach acht Stunden ebenso „aufmerksam“ wie zu Beginn der Schicht. Nach wie vor gelte aber: Je besser das Material in den einzelnen Tonnen getrennt ist, umso besser ist das Sortierergebnis.

Nicht selten werden die hierzulande gesammelten und sortierten Kunststoffe bis nach China verkauft. Die gelegentlich geäußerte Kritik, dass der Transportweg die Umweltfreundlichkeit des Recyclings ad absurdum führe, ist für Pretz kein Argument. „Wir müssen das Thema endlich aus der Ökoecke rausholen“, sagt er. „Kunststoffe sind ein handelbares Produkt, ebenso wie Stahl oder Autos und Elektronik. BMW freut sich über jeden Wagen der nach China verkauft wird – genauso gut sollten wir auch Wertstoffe dorthin liefern, wenn der Preis stimmt.“

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